鲁网8月31日讯 碧海蓝天之间，山东港口青岛港偌大的码头和堆场杳无人踪，生产作业却如行云流水。16台蓝色自动化桥吊矗立码头，从来自全球的巨轮上高效有序地装卸着集装箱，76台高速轨道吊在堆场上往来穿梭，83台自动导引车流转自如，重达数十吨的集装箱被轻巧抓起、精准堆码，被集装箱货车运往全国各地……
2017年5月11日，全球领先、亚洲首个真正意义上的全自动化集装箱码头在这里诞生，开创了低成本、短周期、全智能、高效率、更安全、零排放的全球全自动化码头建设先河，创造了超越全球同类码头单机平均效率50%、并且在商业运营条件下不断刷新的世界纪录，让“中国智造”的旗帜在全球自动化码头的高峰上高高飘扬。
在这座码头背后有这样一群人：
他们不甘心，勇担当;不服输，敢拼命;不畏艰，求创新;不怕难，善钻研;不满足，争一流，用自强不息的奋斗创造着震撼世界的奇迹，也赋予了这座码头远超码头本身的意义。
他们，就是山东港口青岛港全自动化集装箱码头团队——“连钢创新团队”。
创新不是“从1到N”,而是“从0到1”
张连钢回忆说：“刚接到任务时，既兴奋又有压力。兴奋的是，建设中国自己的全自动化码头是我20多年的梦想，即使病休期间，我也一直在跟踪研究世界行业动态，而这一天终于来了!压力是，在发达国家，全自动化码头大多是不以商业运营为目的的‘贵族码头’，而且多数是半自动化或局部自动化。全自动化码头，无疑是全新的、更高风险的挑战，我们将面对很多无法预知的困难!”
2013年10月23日，这是一个值得铭记的日子。从这一天起，青岛港自动化码头项目组吹响了“集结号”。
从山东港口青岛港各基层单位抽调的8名IT、流程、设备、土建等方面的专家集聚在一起，开始了历时数年冲击世界港口科技制高点的艰难跋涉……
当时业界众说纷纭，甚至有国外专家直接质疑：中国有能力搞自动化码头?在质疑声中，张连钢带领项目组进行了艰苦的调研论证和规划设计。
立项之初，项目组成员连自动化码头是什么样都没见过。抱着虚心求教的态度，15个月，张连钢带领大家先后奔赴荷兰、英国、德国、西班牙等国外自动化码头考察“取经”，但国外同行却对核心技术“三缄其口”，甚至开出了天价。
“核心技术是买不来的，要成功还得依靠我们自己!”张连钢最后硬邦邦扔出了两句话。一切从零开始，难度可想而知。从方案开始设计的那天起，项目组办公室的灯就没在晚上十点前熄灭过，通宵达旦更是家常便饭。
“每个港口特点不同，我们不可能照搬照抄，也没有东西可抄。我们只有根据青岛的口岸实际、货源结构、码头流程、操作习惯，设计出自己的工艺流程、总平面布局和技术指标体系及规格参数，才能构建起一整套合理的集成方案和实施策略。”张连钢说。
靠“土专家”团队协作，靠“啃硬骨头”的精神，连钢创新团队硬生生把国外三年的设计工作在15个月内完成。当外国专家看到项目组一次性形成的整体方案时，大为震惊：“不可思议!我必须说，你们的模式才是最符合自动化码头建设方向的模式!”
奇迹背后是呕心沥血的坚守与付出
“还是不对!”2016年初的一个清晨，负责IT系统研发的李永翠又干了个通宵，揉了揉酸涩的眼睛，可对AGV“死锁”原因的分析还萦绕脑海里。那段时间，AGV“死锁”的情况频繁出现，必须迅速查明原因、优化软件，让AGV顺畅“跑起来”。李永翠和同事们用了几个月，分析了上万条工作日志，从中归纳了十几种“死锁”类型，最终成功“解锁”。回想这段经历，李永翠说：“这三年，我和同事陈强、刘耀徽他们提了上千条优化建议，每次都要经历这样的过程。考验的是知识，也是耐心和细心。”
这样的故事还有很多。在建设过程中，无论是五十多岁的“元老级”工程师，还是正值当打之年的中年骨干、新锐大学生，为了“追求完美，干到极致”，大家在一轮又一轮的自我否定中磨砺成长，把“中国模式”一点一点打磨成型。
软件是自动化码头“大脑”。项目组从千丝万缕的业务中规划、设计出100多个清晰业务流程，自主构建了符合山东港口青岛港特色的全自动化码头系统架构，并承担起了软件开发任务。别小看这100多个业务流程，却生发出了海量的“大数据”，在“云端”星罗棋布，仅用于存放数据的服务器，其数量就超过了当时山东港口青岛港全港的2倍。
曾有人戏称自动化码头是“接口”工程，软软接口、硬硬接口、软硬接口、网络接口、平台接口等错综复杂，必须严丝合缝。IT工程师和业务分析师仅流程测试案例就编写了7000多个，反复测试达十几万次。自主开发的软件项目在测试中发现系统功能出现异常，但疑点有数百个。他们像大海捞针一样按流程一点点回溯，连续一周每天干到凌晨，最终找到了产品中潜在的问题点，被专家评价为“非常有价值的项目经验”并及时修改。
在设备执行系统方面，设备组用创新设计降低成本，核心设备比欧洲同类码头节约成本数亿元，有的可做到10年免维护。特别针对AGV的设计，项目组算了一笔账：如果采用国外主流的铅酸电池，寿命短，污染大，码头规模化后要配备超过1000吨的铅酸电池，每周就要淘汰10吨电池。青岛港自动化码头大胆采用先进的钛锂电池替代铅酸电池，设计制造了世界首台不用换电池的AGV，每个作业循环自动完成充电，巡航里程无限制，不但节能环保，而且设备减重十几吨，实现了低成本、小容量、长寿命、轻量化，大大提高了工作效率，并一举解决了换电站建设成本过高的问题。
为了保证工程质量和进度，工程设备技术负责人殷健创新提出了“一横一竖一全”的最优建设原则，使三大设备的调试与土建工程可同时进行，实现各专业、各系统的“迭代推进”。他统筹协调几十个专业、几十家施工方协同施工，为了保证快速推进，在每周一次的工程建设协调会上经常和供应商、施工方甚至多年的老同事争得面红耳赤、声嘶力竭;带头绞尽脑汁研究政策、设计路径，积极协调口岸部门使设备建造、通关、上岸等顺利进行。
负责操作的朱文峰、王吉升、隋晓等对100多个流程反复修改十几稿;负责作业的李波、管廷敬、耿卫宁等做了40多个闸口方案，设计了高效、便捷的进出分离式闸口;耿增涛、刘迅、任荣升等人勇挑软件开发重担;设备人员张卫、王延春、吕向东、修方强、王伟、王培山、孙秀良、王心成等深入论证，确定最佳设备规格;负责土建的周兆君以一当十……这个团队被外方专家评价为“所见过的技术水平最高的码头方工程师团队”。
三年奋斗，他们推出了一连串耀眼的“全球首创”：全球首次研制成功了机器人自动拆装集装箱扭锁;全球首次研制成功了轨道吊防风“一键锚定”装置;全球首创了自动导引车循环充电技术;全球首创非等长后伸距双小车桥吊;首创高速轨道吊无轮缘车轮设计，避免车轮啃轨;实现岸边全自动无人理货、全自动喷淋熏蒸消毒、全自动空箱查验、冷箱温度自动监控……
三年并行协同式推进，他们创造了令人咂舌的“奇迹”：自主设计了全套业务流程;规划了符合实际、先进合理的码头总平面布局;建立了合理的指标体系和技术规格参数;形成了自动化码头建设总集成方案及实施策略，高质量、短周期主导着数十家参与方实施了码头系统总集成，攻克了10多项世界性技术难题，用3年走完了国外常规8—10年的路;节省建设资金数亿元，成本远远低于国外同类码头。
在码头上安家，从荒芜中启航，“连钢创新团队”走过1000多个日日夜夜，付出了无数心血。眼前这座码头成为全球领先、亚洲首个真正意义上的全自动化集装箱码头，攫取了世界高科技码头的王冠。
