重点工作攻坚看行动|技术改造给力，复工复产加速

　　鲁网4月4日讯 4月2日，记者来到位于青岛市城阳区的青特集团产业园。这里是中国专用车及零部件生产和出口基地。

　　走进驱动桥二期生产车间，两种不同颜色的生产线对比鲜明：左侧生产线以红色为设备底色，十几位工人师傅来来往往，手里忙个不停；右侧生产线以蓝色为设备底色，黄色格栅内机械手臂高速运转，几名工人好整以暇地站在外围盯着电脑控制面板。

　　“这两条线都是主减速器总成装配线，右侧是自动化线，左侧是传统线。由于质量控制点增多，自动化线工位数量比传统线增加一倍，但用工人数却减少了近1/3。”青特集团车桥项目组主管、技术工艺部副部长吴恩泽告诉记者，这条自动化装配线去年底刚刚投入使用，在国内同行业处于智能制造领先水平。

　　2月10日，青特集团按下复工复产键，但由于疫情影响，员工返岗困难，当天一线复工率仅为50%。可是，企业供应国内生产应急保障车辆的客户订单已经排满，新订单也在不断增加中。此时，青特集团提前布局的自动化技术改造显现出优势，在保证订单交付上发挥了突出作用。

　　“在传统线上，主被齿轮间隙调整等关键工序，必须由经验丰富的老师傅手工调整完成，他们不到岗，生产就没法正常进行。但在自动化线上，这些需要高技能操作水平的工位已被机器设备替代，基本上不需要人工干预。”吴恩泽介绍，在返岗人员不足的情况下，车间将已到岗人员优先分配到自动化生产线上，从而按期、高质量地完成了订单交付。

　　用工数量减少、生产效率提高，只是技术改造取得的众多成效之一。更让企业看重的，是由此提高的产品质量、可靠性等关键性能指标。吴恩泽以一道简单的主减速器涂胶工序举例说明：以前是工人手动涂胶，涂胶轨迹波动较大容易导致产品漏油，现在采用坐标机器人自动涂胶，精度高，涂胶均匀、用料少，而且涂完后还会自动拍照、智能比对，检查是否合格，有效保证了产品质量的稳定性和可靠性。

　　记者看到的这条主减速器总成装配线，只是青特集团实施技术改造的一个小小缩影。青特集团紧跟市场需求和产业升级发展趋势，累计投入30多亿元实施技改项目，引进自动焊接线、高性能加工线、智能装配线等国内外先进生产线，推动企业工艺装备持续升级。

　　事实证明，这些投入效果明显：生产一线操作员工数量减少65%，产量却提高了4倍，订单交付及时率提高至99%，质量合格率提高至99.8%，设备故障率减少25%以上，产品装配错漏装率减少80%以上……

　　“技改投出去的每一分钱，都是企业辛辛苦苦赚来的，所以必须摒弃过去一味求规模的改造思路，向技术要利润，走产业高端技术升级改造之路。”青特集团技改项目负责人、生产管理部副部长胡文响表示。

　　企业的技术改造，得到了来自政府的大力支持。青岛出台了大力度的技术改造综合奖补政策，去年全市221个重点技改项目竣工投产，制造业技改投资增长31.7%，增幅居省内首位。仅当年，青特集团就拿到了近200万元的技改奖补资金。

　　新冠肺炎疫情发生以来，青岛在全市范围开展技术改造“进企业、促项目、稳投资”暖春行动，跟踪对接507个技术改造重点项目，截至2月底已有45个项目竣工，完成投资36.3亿元。